以下因素会对粉煤成型过程产生重要影响：
（一）煤料的成型特性
煤料的成型特性是影响粉煤成型过程的为关键的内在因素，尤其是煤料的弹性与塑性的影响更为突出。煤料的塑性越高，其粉煤的成型特性就越好。 泥炭、褐煤等年轻煤种均富含塑性高的沥青质和腐植酸物质，因而其成型性好，成型效果理想，甚至可以采用无粘结剂成型。随着煤化度的提高，煤的塑性迅速下降，球团粘合剂， 其成型特性逐渐变差。对煤化度较高的煤，一般需添加粘结剂以增加煤料的塑性方可成型。
（二）成型压力
当成型压力小于压溃力时，型煤的机械强度随成型压力的增大而提高。煤种不同，其压溃力也有所差别。佳成型压力与煤料种类、物料水分和粒度组成以及粘结剂种类和数量等因素有密切的关系。
（三）物料水分
物料中的水分在成型过程中的作用主要有：
（1）适量水分的存在可以起润滑剂作用，降低成型系统的内摩擦力，提高型煤的机械强度。若水分过多，粒子表面水层变厚，则会影响粒子相互之间的充分密集，反而会降低型煤的机械强度。此外，水分过多还会在型煤干燥时易产生裂纹，球团粘合剂 增碳剂粘合剂优惠，因而使型煤容易发生碎裂；
（2）如果采用亲水性粘结剂成型，适量水分会预先润湿粒子表面，从而有利于粒子间相互粘结。如果水分过多，反而会使粘结剂的效果变差。比较适宜的成型水分一般为10%~15%；
（3）如果采用疏水性粘结剂成型，则水分会降低粘结剂的效果，球团粘合剂 增碳剂粘结剂优惠，故此时一般控制物料的水分在4%以下。
物料水分应根据实际情况灵活掌握，将其控制在一个佳范围内。
（四）物料粒度及粒度组成
确定物料粒度及粒度组成时，应遵循下列原则：
（1）保证物料粒子在型块内的排列为紧密，以提高型煤的机械强度。实践证明，较小的物料粒度有利于粒子的紧密排列；
（2）采用粘结剂成型工艺时，佳粒度组成应使物料的总比表面小和粒子间的总空隙也小，以减少粘结剂用量，从而降低型煤的生产成本。
矿粉粘合剂具有如下优点：
创新技术、节能减排：磷化工企业采用磷矿石、焦炭粉末配合添加粘结剂，通过成型机成型、干燥后成为电炉冶炼炉料，直接入炉冶炼，使剩余废料充分利用，球团粘合剂 硅锰合金粘合剂优惠，成为企业降低生产成本、节能减排的佳途径。
经济效益可观：目前磷矿粉与磷矿石差价200元左右，焦粉吨差价800元左右，利用磷矿粉配焦粉制成含碳球团代替磷矿石和焦炭，每吨入炉料降低成本100元以上，吨磷成本降低近千元。经济社会效益可观。
爆裂温度铁粉制球后，要对其进行冶炼。现在的冶炼厂家在冶炼时主要是使用回转窑和竖炉两种冶炼工艺。在冶炼过程中，由于炉内的温度较高，而冶炼的过程时间较长，这就要求在冶炼过程中，球子要具有较高的爆裂温度。回转窑一般为300多度，竖炉一般为450-550多度。如果球子的爆裂温度较低，那么在冶炼过程中，球子提前爆裂成碎块，造成炉内堵塞，空气不流通，不利于铁粉的冶炼。所以厂家在确认爆裂温度时，根据工艺的不同，一般都确定一个转鼓指数，也就是球子的抗碎（指球子）、抗磨指数（指球子成小碎块）：其中要求其抗碎指数要大于85%，抗碎指数要大于15%。这个性能指标与膨润土的品质没有直接的关系，如果有也就是膨润土的粘结力的问题。
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